存储区域划分：将原材料（如金属板材、线圈线材、密封件等）按类型、规格分区存放，采用货架或托盘存储，配备标识系统，便于快速查找和取用。对于易损件和精密部件，设置恒温恒湿存储环境，避免材料性能受环境影响。
预处理流程布局：在存储区附近设置原材料预处理工位，如金属板材的切割、冲压，线材的裁剪、成型等。将预处理设备与存储区紧密相连，减少物料搬运距离。例如，使用自动化激光切割机对金属板材进行切割，切割后的零部件直接通过传送带输送至加工区。
机加工设备布局：根据加工工艺顺序，将车床、铣床、磨床等机加工设备分组排列。例如，行粗加工的车床布置在前，后续精加工的磨床、铣床依次排列，形成流水线式加工流程。同时，为每台设备配备自动上下料装置，实现物料的自动化传输，减少人工干预。
数控加工单元：采用柔性制造单元（FMC）或柔性制造系统（FMS），将多台数控机床与自动化物流系统相结合。通过中央控制系统，实现对不同零部件的灵活加工，提高设备利用率和生产效率。例如，在加工电磁阀阀芯时，FMC 可根据程序自动更换刀具，完成车削、钻孔、铣槽等多种加工工序。
模块化装配线：将气动阀电磁阀的装配过程分解为多个模块，如阀体装配、线圈安装、密封件装配等，每个模块设置独立的装配单元。采用悬挂式输送线或环形输送线，将各装配单元连接起来，实现零部件的自动输送。在每个装配单元配备工业机器人和自动化装配设备，如螺丝拧紧机、密封圈安装机等，提高装配精度和效率。
人机协作工位：对于一些需要人工操作或检测的环节，设置人机协作工位。在这些工位，工人与机器人协同作业，机器人负责重复性、高强度的装配任务，工人则进行精细调整、质量检查等工作。例如，在电磁阀电气连接环节，工人可借助自动化检测设备，线路连接正确，同时机器人完成线束的固定和整理。
自动化包装线：在装配线末端设置自动化包装线，包括产品清洗、干燥、贴标、装箱等工序。使用自动贴标机为产品粘贴型号、规格、生产日期等信息标签，采用装箱机器人将产品准确放入纸箱，并进行封箱操作。包装线与装配线无缝对接，实现产品的连续生产和包装。
暂存区域规划：在包装线附近设置成品暂存区，按照产品型号、批次分类存放。配备自动化立体仓库或托盘货架，提高空间利用率。同时，设置出入库管理系统，实时监控库存数量和位置，便于成品的快速调配和发货。
检验标准与流程：制定严格的原材料检验标准，包括材料的化学成分、物理性能、尺寸精度等指标。原材料到货后，首行外观检查，然后抽取样品进行实验室检测。例如，对于金属材料，使用光谱分析仪检测化学成分，使用硬度计检测硬度，使用卡尺、千分尺等测量工具检测尺寸精度。
不合格品处理：设置专门的不合格品区域，对于检验不合格的原材料，及时隔离并标识，按照规定流程进行退货或报废处理。同时，建立原材料质量追溯系统，记录每批次原材料的检验信息，以便在后续生产中出现质量问题时能够快速溯源。
关键工序检测：在生产过程中的关键工序（如零部件加工完成后、装配过程中的重要环节等）设置检测工位。采用自动化检测设备（如视觉检测系统、压力传感器、流量检测仪等）对产品进行实时检测。例如，在电磁阀阀体加工完成后，使用视觉检测系统检查其表面质量、尺寸精度和形位公差；在装配过程中，使用压力传感器检测密封性能，产品质量符合要求。
质量数据采集与分析：将检测设备采集的数据实时传输至质量管理系统，通过数据分析软件对数据进行统计分析，绘制质量控制图，及时发现生产过程中的质量波动和异常趋势。例如，当发现某批次产品的密封性能检测数据出现异常离散时，系统自动报警，生产人员可及时调整工艺参数或排查设备故障。
全检项目与设备：成品下线后，进行的质量检验，包括电气性能测试（如线圈电阻、绝缘电阻、耐压测试等）、气动性能测试（如压力承受能力、流量特性、响应时间等）、外观检查和功能测试等。使用专业的测试设备，如电气综合测试仪、气动性能测试台等，每一件产品都符合质量标准。
不合格品返修与复检：对于检验不合格的成品，送入返修区进行维修处理。维修完成后，重新进行全检，直至产品合格。建立不合格品返修记录，分析不合格原因，为后续工艺改进提供依据。
自动化物流设备：在车间内设置自动化物流输送系统，包括传送带、AGV（自动导引车）、RGV（轨道导引车）等，实现物料在各生产环节之间的自动运输。例如，使用 AGV 在原材料存储区、加工区、装配区之间运送零部件，提高物流效率，减少人工搬运成本。
物流调度管理：采用物流调度管理系统，对物流设备进行统一调度和监控。根据生产计划和各工位的物料需求，合理安排物流设备的运行路径和任务分配，物料及时、准确送达。
能源监测与计量：在车间内安装能源监测设备，对电力、压缩空气、水等能源的消耗进行实时监测和计量。通过能源管理系统，分析各生产环节的能源使用情况，找出能源浪费点，制定节能措施。例如，对高耗能设备进行能效分析，优化设备运行参数，降低能源消耗。
节能设备应用：采用节能型设备和技术，如高效电机、节能灯具、变频控制设备等，降低车间能源消耗。同时，对车间的照明、空调等系统进行智能化控制，根据生产需求和环境条件自动调节，实现能源的合理利用。
MES（制造执行系统）：引入 MES 系统，实现对生产过程的监控和管理。MES 系统可实时采集生产数据，包括设备运行状态、生产进度、质量检测数据等，为生产决策提供依据。同时，通过 MES 系统与 ERP（企业资源计划）系统的集成，实现生产计划、物料管理、库存管理等环节的协同运作。
数字化看板：在车间内设置数字化看板，实时显示生产进度、质量指标、设备状态等信息。通过可视化管理，让生产管理人员和一线员工能够及时了解生产情况，便于快速发现问题和解决问题。
